Um dos grandes desafios da indústria farmacêutica e de saúde no Brasil é o transporte adequado de medicamentos, insumos farmacêuticos e hemoderivados. Isso porque esse tipo de produto requer temperatura controlada durante todo o trajeto, já que qualquer procedimento inadequado implica risco para a saúde da população e prejuízo para a indústria.
Pensando nisso, Ricardo Racaneli, especialista em equipamentos do Grupo Polar, maior fabricante do País no segmento de produtos refrigerantes para transporte de insumos que requerem tempo e temperatura controlados, listou as principais técnicas e métodos disponíveis no mercado que possibilitam a validação da temperatura da carga no momento da entrega.
“Basicamente, existem três métodos de verificação de temperatura para esse processo e cada um deles tem pontos positivos e negativos. O que definirá o método ideal são as características técnicas de cada equipamento de medição da temperatura e a sensibilidade do produto que estiver sendo recebido. Um procedimento que, aparentemente, é simples pode se tornar muito problemático se não observarmos estas características”, explica.
Conheça os três principais métodos de validação de temperatura:
Medição de temperatura com contato e histórico
Este é o método que leva mais tempo, porém é o mais seguro. Não deve ser utilizado apenas para o recebimento, mas sim durante todo o transporte. Conhecido como datalogger ou registrador de temperatura (imagem no início do texto), esse tipo de termômetro, que por possuir memória interna, permite que o usuário tenha um histórico da temperatura registrada da embalagem, por todo o tempo do trajeto até a entrega.
O uso é recomendado mesmo que a embalagem tenha sido qualificada, pois existem muitos fatores humanos durante o processo de transporte, como medições, ambientações, tempo de congelamento e manipulação de insumos que, às vezes, deixam de ser feitas adequadamente e podem mudar o comportamento da embalagem, ocasionando menor tempo de vida útil. Assim, para garantir que tudo esteja de acordo, além da qualificação, é importante que seja feito um acompanhamento com um datalogger para evitar qualquer tipo de questionamento referente à qualidade. Vale lembrar que quem deve colocar o datalogger para monitorar a carga é quem envia a mercadoria e não quem está recebendo o produto.
Medição de temperatura com contato
É realizada com termômetros de contato, ou seja, têm a necessidade de estar com contato com a superfície que se quer medir. Este método não é instantâneo como no caso do pirômetro, mas é muito mais preciso. Neste caso, o erro, geralmente, é de no máximo de ±0,5° C. Em alguns casos, estes equipamentos podem medir a temperatura em menos de 20 segundos e apresentar um erro inferior a ±0,003°C, o que é muito preciso.
No entanto, vale lembrar que todo o tipo de termômetro (inclusive pirômetro) precisa estar calibrado. Desta forma, é importante exigir o certificado de calibração emitido por um laboratório membro da RBC (Rede Brasileira de Calibração), pois os que são apenas rastreados não são auditados pelo INMETRO e, neste caso, a responsabilidade por auditar os métodos de calibração acabam ficando por conta da empresa ou indústria.
Medição de temperatura sem contato
É feita com pirômetros, termômetros infravermelhos que, geralmente, parecem uma pistola com uma mira laser. Vale ressaltar que o laser nada mais é do que uma mira de referência e não é ele que mede a temperatura.
Esta técnica é muito boa para medir de maneira rápida e prática a temperatura em locais de difícil acesso ou perigosos. Por exemplo, um quadro elétrico de alta tensão ou em uma siderúrgica. Não é um método de alta precisão mas pode ser considerado uma ótima referência para aplicações pouco exigentes (baixa criticidade). Isso porque o pirômetro possui um erro muito maior do que os demais tipos de termômetros comumente utilizados no mercado, pois não mede a temperatura diretamente e depende de certas “regulagens” referentes ao material a ser medido.
O erro com estes instrumentos é geralmente de 3%, ou mais, do fundo de escala. Isso significa que se o equipamento medir uma faixa de -50º C a +250° C o erro dele pode chegar, se considerarmos 2%, a uma diferença de ±6° C. Se considerar 3% pode chegar a ±9° C.
